Illuminare il percorso: il ruolo cruciale della tracciabilità nella moderna produzione elettronica · EMSNow

Aug 13, 2023

Inserito da Jennifer Leggi | 28 agosto 2023 | Intelligenza Artificiale, Design, Funzionalità, Industria 4.0, Fabbrica Intelligente, Software

Nel vasto panorama della moderna produzione elettronica, il processo di produzione può essere paragonato a un enigmatico labirinto, dove il viaggio di un PCBA, dalla concezione al prodotto finito, è un'intricata rete di catene di fornitura e requisiti di assemblaggio. All’interno di questa realtà dinamica e frenetica, l’importanza della tracciabilità dovrebbe essere vista come un faro guida, un’illuminazione sul miglior percorso da seguire.

La tracciabilità nella produzione elettronica costituisce un pilastro fondamentale che promuove l'integrità del prodotto, la sicurezza, la conformità e l'efficienza della catena di fornitura. Mentre il settore continua ad evolversi, l’adozione della tracciabilità non solo favorisce il successo aziendale, ma dimostra anche l’impegno verso pratiche di produzione responsabili e sostenibili.

FONTE: blog Cogiscan

Dal 2016, l’IPC promuove la tracciabilità nel nostro settore attraverso lo standardIPC-1782 – Standard per la tracciabilità della produzione e della catena di fornitura di prodotti elettronici(ora IPC-1782A) . Concentrandosi esclusivamente sulla tracciabilità, questo standard può essere visto in parallelo con altri standard specifici del settore comeAS9100, IATF 16949 (ISO/TS 16949) o ISO 13485.L’IPC divide la tracciabilità in 4 diversi livelli:

Ogni livello ha requisiti specifici eIPC fornisce anche raccomandazioni per i prodotti basati sulla classe di prodotto IPC di PCBA . Se facciamo riferimento alla tabella di riferimento rapido per lo standard, l'intervallo di tracciabilità va da "Elencato nell'ordine di lavoro per numero di parte e ordine in entrata + Eccezioni di processo significative rispetto al record batch/viaggiatore" a "Materiali esatti utilizzati su ciascun PCB + Cattura tutte le metriche disponibili, inclusi i risultati dei test e i dati di processo”.

COMETracciabilità di livello 1 richiede solo il 90% della raccolta manuale dei dati e un tempo di reporting di 48 ore, la maggior parte delle fabbriche può aderire a questo standard ed è sufficiente per molti produttori di elettronica. Tuttavia, le normative del settore continuano a diventare ogni anno sempre più rigorosemolti produttori moderni stanno cercando di raggiungere una tracciabilità di livello 3 o 4.

Si prega di notare che ogni prodotto specifico richiederà una propria valutazione al fine di definire quale livello di tracciabilità è richiesto in base a una serie di fattori.Poiché livelli più elevati di tracciabilità richiedono almeno il 90% della raccolta automatizzata dei dati, il rispetto di questo requisito dipenderà dal tipo e dalla quantità di informazioni che è possibile raccogliere dalle macchine e dalle stazioni della propria fabbrica. Poiché i tuoi report sulla tracciabilità saranno validi quanto i dati in essi contenuti, devi valutare la tua connettività e garantire l'accesso alla raccolta di dati in attesa nella tua fabbrica. La connettività è il fondamento di qualsiasi progetto di tracciabilità o di digitalizzazione, soprattutto quando sono necessari dati in tempo reale. Dai un'occhiata alle nostre soluzioni di connettività se è qualcosa con cui stai attualmente lottando.

Come accennato, le nostre soluzioni sono adatte a qualsiasi livello di tracciabilità definito da IPC. Molti produttori utilizzano il nostro software per la tracciabilità di livello 2 e 3, ma alcuni dei nostri clienti utilizzano il nostro software anche per raggiungere il livello 4. Ancora una volta, avere il software giusto è una cosa, ma implementare il processo giusto è altrettanto importante.Ciò nonostante, il nostroSoluzione di tracciabilità a 360°offre tracciabilità e reporting completi e accurati dell'intero processo produttivo, Compreso:

Essendo una soluzione di tracciabilità olistica progettata specificatamente per il settore PCBA, la nostra soluzione acquisisce e archivia automaticamente la cronologia completa della costruzione di tutte le unità prodotte.Incorporato nel processo di produzione di Schneider Electric Cavite da oltre 10 anni: “Cogiscan fa parte del nostro sistema da 10 anni e ha apportato molti vantaggi in termini di tracciabilità e controllo di qualità nel nostro PCBA. La sua funzionalità in tempo reale è chiavi in ​​mano di Schneider Cavite, pioniere nella produzione Smart PCBA nelle Filippine”. – e lo usano ancora oggi.